Introductie
Toen ik bijna twee jaar geleden bij MechDes begon, wist ik vooral één ding zeker: ik wil werken aan techniek die tastbaar is. Niet eindeloos theoretiseren of alleen modellen maken die in een map verdwijnen, maar ontwerpen die daadwerkelijk gebouwd worden. Machines en systemen die straks buiten staan, gebruikt worden en onder echte omstandigheden moeten presteren.
Na mijn studie werktuigbouwkunde in Enschede begon ik daarom relatief nuchter aan mijn baan bij MechDes en tijdens de eerste projecten merkte ik dat ik in een korte tijd veel aan het leren was en dat gevoel zorgde voor een drive om veel meer bij te leren.
Ik begon als eerste vooral met detailengineering. Dat klinkt misschien niet als het spannendste werk, maar daarvan leer je wel echt hoe ontwerpen in elkaar zitten. Je ziet hoe alles samenkomt en waar je rekening mee moet houden. Vanuit die basis groeide ik snel verder. Eerst kleine ontwerpwerkzaamheden, later steeds meer verantwoordelijkheid binnen projecten. Niet doordat daar een vast groeipad voor klaarlag, maar vooral doordat nieuwsgierigheid binnen MechDes actief wordt gestimuleerd en op elke engineer persoonlijk wordt afgestemd.
Als je iets interessant vindt kun je daar gewoon induiken. Je ziet iets waarvan je denkt: daar wil ik meer van weten. Dan overleg je dat en krijg je vaak ook de ruimte om ermee aan de slag te gaan. Juist dat organische karakter van groeien past goed bij hoe ik zelf naar engineering kijk en controle over mijn eigen carrière wil nemen.
Van lasmallen naar Special Equipment
In mijn eerste periode werkte ik veel aan lasmallen en tools voor machinebouw. Dat werk vraagt precisie en een gestructureerde manier van engineeren. Bij engineering voor tooling is er vaak al veel bekend en kan je vrij snel aan de slag. Dat komt door de jarenlange ervaring van MechDes in deze markt. De werkwijze ligt al redelijk vast en je weet meestal goed binnen welke kaders je werkt. Gaandeweg kreeg ik ook steeds vaker de kans om mee te draaien binnen projecten van de business unit Special Equipment en daar merkte ik direct een verschil.
Bij Special Equipment begint het vaak veel opener. Je hebt een vraagstuk, maar nog niet alle antwoorden. Je moet onderzoeken wat belangrijk is, welke normen relevant zijn en waar de echte knelpunten zitten. Dat dynamische speelveld spreekt mij aan. Dat maakt het uitdagender, maar ook interessanter. Binnen mijn StrengthsFinder-profiel staan leergierigheid, verantwoordelijkheidsgevoel en focus hoog. Deze eigenschappen sluiten goed aan op deze uitdagende projecten waarbij techniek, veiligheid en maakbaarheid samenkomen.
En juist die combinatie komt nu ook weer sterk terug in het project waar ik momenteel aan werk voor Vlentec International.
Een stageopdracht die echt gebouwd wordt
Na ongeveer een jaar werken bij MechDes besloot ik om mijn master Engineering, met de specialisatie Design & Manufacturing, verder op te pakken. Niet omdat het noodzakelijk voelt om mijn werk te kunnen doen, maar omdat ik mijn kennis verder wil ontwikkelen.
Deze master combineerde ik aanvankelijk met mijn werk: drie dagen werken en twee dagen studeren. Intensief, maar ook direct toepasbaar tijdens het werk. In de praktijk leer ik namelijk enorm veel van collega’s, maar zo’n master zorgt er wel voor dat ik echt tijd vrijmaak om ergens diep in te duiken en lukt het me sneller om de kennis op te nemen.
Inmiddels zit ik in de afstudeerfase van de studie en in plaats van een theoretische onderzoeksopdracht werk ik aan een concreet engineeringsvraagstuk voor een klant van ons. Dat maakt deze opdracht anders dan een standaard stage. Het prototype dat ik ontwerp wordt ook namelijk écht gerealiseerd en getest. Dat maakt het meteen een stuk serieuzer, want het moet niet alleen op papier goed zijn: het moet straks in de praktijk functioneren.
Een nieuwe generatie vacuümgrijpers
Tijdens het project voor Vlentec International werk ik aan de ontwikkeling van een nieuwe zuignap onder een vacuümlifter voor het hijsen en positioneren van grote buizen. Het systeem is bedoeld voor onshore toepassingen, waar betrouwbaarheid en veiligheid cruciaal zijn. De basis van het concept bestond al, maar binnen het project wordt gekeken hoe het ontwerp slimmer, compacter en beter produceerbaar gemaakt kan worden.
De grootste verandering zit in de manier waarop het vacuümsysteem is opgebouwd. In bestaande systemen zit de vacuümtank vaak extern op het frame van de machine. In dit ontwerp integreren we die tank juist in de zuignap zelf. Dat lijkt op het eerste gezicht misschien een relatief kleine ontwerpkeuze, maar technisch verandert daardoor veel. Door de geïntegreerde vacuümtank ontstaat een compactere oplossing met minder externe componenten. Het systeem wordt beter hanteerbaar en kan eenvoudiger modulair worden ingezet. Het idee is eigenlijk dat je straks een meer zelfstandige module krijgt in plaats van een groot compleet frame.
Dat maakt het makkelijker toepasbaar voor klanten. Daarnaast levert het ontwerp ook functionele voordelen op. Je creëert extra vacuümvolume in het systeem. Dat heeft voordelen voor de veiligheid en stabiliteit tijdens gebruik.
Voor Vlentec is juist die combinatie interessant: een oplossing die niet alleen technisch goed werkt, maar ook zorgt voor flexibelere inzetbaarheid.
Ontwerpen voor offshore omstandigheden
Wat het project extra uitdagend maakt, zijn de omstandigheden waarin het systeem uiteindelijk moet functioneren. De vacuümlifter wordt dagelijks buiten gebruikt en moet dus bestand zijn tegen zware belastingen, wisselende omstandigheden en langdurig gebruik. Het systeem bouwt continu vacuüm op, laat dat weer los en bouwt opnieuw vacuüm op. Daardoor krijg je steeds wisselende belastingen in het materiaal. Juist die cyclische belasting maakt vermoeiing een belangrijk aandachtspunt binnen het ontwerp.
In deze fase draait het vooral om het ontwerpen van een prototype en het valideren van het concept. Maar uiteindelijk wil je natuurlijk naar een systeem dat tien tot vijftien jaar betrouwbaar blijft functioneren. Daarom wordt al vroeg gekeken naar zaken als constructieve belasting, maakbaarheid en toekomstige vermoeiingsanalyses. Wat je nu leert uit het prototype gebruik je straks weer voor een volgende versie. Daar ga je dan nog verder optimaliseren en uitgebreid doorrekenen. Dat iteratieve proces spreekt mij aan en zorgt er ook voor dat ik blijf bijleren in de toekomst.
Maakbaarheid is een groot onderdeel van engineering
Binnen het project draait het niet alleen om functionaliteit of sterkteberekeningen. Ook produceerbaarheid speelt een grote rol. Het doel is niet alleen om iets te ontwerpen dat werkt, maar ook iets dat efficiënt geproduceerd kan worden. Daarom wordt kritisch gekeken naar zaken als laswerk, productietijd, componentkeuzes en assemblage.
We proberen bijvoorbeeld het aantal complexe lasconstructies terug te brengen en het ontwerp eenvoudiger produceerbaar te maken. Dat heeft meerdere voordelen: niet alleen voor de kosten en doorlooptijd, maar ook voor internationale opschaling.
Vlentec kijkt namelijk nadrukkelijk naar de mogelijkheid om systemen ook buiten Nederland te produceren. Het idee was onder andere om te kijken of het ontwerp met hetzelfde tekeningenpakket ook wereldwijd geproduceerd kan worden. Dat vraagt om duidelijke engineering. Dus niet alleen iets tekenen dat technisch klopt, maar ook nadenken over hoe iemand anders het straks gaat bouwen.
De ingenieur van morgen
Dat maakt het werk bij MechDes voor mij niet alleen leerzaam, maar vooral ook ontzettend motiverend. Het mooiste blijft uiteindelijk toch dat wat je ontwerpt ook echt gebouwd wordt. Dat je iets waar je maanden aan werkt straks terugziet in de praktijk, onder echte omstandigheden. Juist die combinatie van vrijheid, verantwoordelijkheid en samenwerken met ervaren collega’s maakt dat ik hier als engineer snel stappen heb kunnen zetten.
