Introductie
Overdag ontwerp ik bij MechDes complexe machines en lasmallen: van concept engineering tot een maakbaar tekeningenpakket. En als ik thuiskom, ga ik gewoon door met bouwen. Al zo'n vijf jaar ontwerp ik in mijn vrije tijd Lego-modellen, vooral auto's op Speed Champions-schaal van zo'n dertien centimeter.
Het begon zoals bij ieder kind: een doos LEGO voor je verjaardag, een kleed op de grond op een regenachtige zaterdag, en de doos op de kop. Ergens is dat nooit meer helemaal weggegaan.
Wat me erin blijft trekken, is niet alleen het spelen. Bouwen is rustgevend, het geeft ruimtelijk inzicht en het scherpt je probleemoplossend vermogen. Steentje voor steentje werk je naar een oplossing toe. Dat is precies wat ik in mijn werk als engineer ook iedere dag doe.
Van speelkleed naar Studio: ontwerpen in 3D
Op een gegeven moment kwam ik de site Rebrickable tegen, waar mensen hun eigen modellen delen, geen officiële LEGO-sets. Hoe maken ze dat, vroeg ik me af. Het antwoord was een programma genaamd Stud.io voor Windows en Mac. Eigenlijk werkt het net als SolidWorks in 3D, alleen dan met de steentjes die Lego daadwerkelijk levert. Je bouwt je model digitaal op in stappen, en uit diezelfde stappen genereert het programma automatisch de bouwinstructie, die je vervolgens zelf goed moet nalopen, om het echt kloppend te krijgen.
Ik ben klein begonnen: wat proberen, kijken wat mogelijk is, een paar modelletjes maken. Voor iemand die gewend is om in CAD te ontwerpen, voelt dat meteen vertrouwd. Je denkt in samenstellingen, in volgorde van montage, en speelt constant met de vraag: klopt dit ook straks in het echt?
Beginnen bij de wielen: schaal en packaging
Een leuk detail: de grootste bandenfabrikant ter wereld is the LEGO Group, met zo'n 300 miljoen banden per jaar. En daar begint mijn ontwerp ook echt. LEGO heeft een beperkt aantal wielmaten, dus zodra ik weet welke auto ik wil maken, kies ik eerst een wieldiameter. Die diameter bepaalt vervolgens de schaal, en daarmee de lengte, de wielbasis, de spoorbreedte en de hoogte van de auto. Meestal zet ik een zijaanzicht van de echte auto in PowerPoint, trek ik wat hulplijnen en heb ik zo mijn maatvoering te pakken.
Dat is eigenlijk ook ongeveer hoe een echte autofabrikant redeneert. De wielbasis bepaalt het rijgedrag: een langere basis rijdt rustiger, een kortere stuurt scherper. En dan komt de 'packaging': de motor moet erin, en hoeveel mensen moeten er passen, twee voor een sportauto of zeven voor een gezinsauto?
Elke keuze heeft zijn afweging en vraagt om concessies. Soms past er een minifiguur in, soms alleen een helmpje, net als bij de officiële Speed Champions-modellen.
Zo min mogelijk studs: vorm dwingen uit rechte blokjes
In onze eigen machines maken we de onderdelen zelf met onze klanten en partners en kunnen we vrijwel elke vorm geven die we willen. Bij LEGO ligt dat anders: je bent gebonden aan de vormen die er bestaan. Dus je moet nadenken om een lastige vorm toch voor elkaar te krijgen. Voor de C-stijl van een auto heb ik soms vijf of zes blokjes nodig om die lijn een beetje mooi te laten lopen.
De voldoening zit hem juist daar: net zo lang itereren tot je denkt "dit is 'm". Bij een gebogen achterkant zoals van een Ferrari zit daar veel werk in, want de meeste LEGO-steentjes zijn rechthoekig. Mijn streven is bovendien om zo min mogelijk van die studs, de puntjes bovenop de steentjes, in het zicht te laten. Een clean, gesloten oppervlak dat op een echte carrosserie lijkt. De grootste uitdaging tot nu toe was een Porsche AG 911 van de Rijkspolitie met een megafoon op de achterkant: die erin krijgen zonder een groot gapend gat, en toch de hele achterkant stabiel houden, kostte de nodige iteraties. Maar nu klopt hij wel met hoe de Rijkspolitie er in de jaren '60 mee rondreed.
Zelf bouwen is valideren
Voordat een ontwerp online komt, bouw ik het model altijd nog één keer helemaal zelf op, volgens mijn eigen instructie. Waarom? Omdat een digitaal ontwerp lang niet alles vertelt. In Stud.io kan ik niet controleren of het geheel stabiel is, of een motorkap of dak niet te los zit, en of het niet uit elkaar valt als je het op z'n kop houdt. En kinderen willen er tenslotte ook mee kunnen spelen.
Dus bestel ik de benodigde steentjes, loop ik stap voor stap door mijn eigen bouwinstructie, en controleer ik twee dingen tegelijk: klopt de logische volgorde van de stappen, en voldoet de uiteindelijke constructie in de praktijk? Zit er ergens te veel flex in, dan pas ik het ontwerp aan.
Daarom itereren we bij MechDes veel met Additive Manufacturing en valideren we ontwerpen met een prototype. Zo zien we snel of een concept doet wat we verwachten. Bovendien kan een klant het dan zelf beoordelen. Ik heb ooit zelfs een Proof of Concept in technisch LEGO nagebouwd om te toetsen of een bedacht bewegingsmechanisme zich gedroeg zoals we dachten. Grappig genoeg zie je dan door het na te bouwen in LEGO meteen of het principe zich in de praktijk ook zo gedraagt.
Less is more, ook in blokjes
Voor een klant proberen we een ontwerp zo eenvoudig mogelijk te maken: makkelijk te produceren, te monteren en te onderhouden. Diezelfde eenvoud zoek ik ook in mijn bouwinstructies. Ik wil dat wie het model nabouwt, meteen ziet hoe het moet, zonder drie handen nodig te hebben om alles op z'n plek te houden. Ik kijk ook bewust naar de onderdelen zelf: zijn ze redelijk verkrijgbaar en niet te duur? Sommige kleuren of vormen bestaan maar in één set die ooit is gemaakt, wat ze zeldzaam en prijzig maakt. Die vermijd ik. Daardoor is het een stuk leuker voor de bouwer en dus ook leuker voor de portemonnee.
Bouwen met betekenis
Op een gegeven moment ontdekte ik dat je voor je bouwinstructies geld kunt vragen. Ik heb ervoor gekozen om alle opbrengsten naar het KWF Kankerbestrijding te laten gaan, ter nagedachtenis aan mijn moeder en mijn zus, die beiden aan kanker zijn overleden. Het zijn kleine bedragen, een paar euro per instructie, maar inmiddels zijn er toch ruim honderd verkocht. Alle beetjes helpen, en mensen worden er blij van als ze net dat ene model kunnen bouwen dat ze mooi vinden.
Soms komt die waardering heel dichtbij. Van mijn LEGO-versie van de Team De Rooy Dakar-truck kreeg ik een compliment van Janus van Kasteren, die met de échte truck de Dakar heeft gereden. Als de coureur zelf zegt dat het mooi werk is, dan weet je dat je ontwerp klopt. En voor de vader van collega Stefan Schouten bouwde ik een Volkswagen Type 181 na, compleet met daktent en ladder, verpakt in een zelfgemaakte doos. Die kreeg hij op zijn verjaardag en dacht eerst dat het een echte LEGO-set was. Dat model staat niet online: een one-off, speciaal voor hem.
Wat het mij leert als MechDes-engineer
Misschien is dat wel de belangrijkste les die LEGO me heeft geleerd: niet meteen naar de oplossing willen, maar eerst de uitgangspunten goed krijgen. Als die kloppen, volgt de rest stap voor stap vanzelf. Die manier van denken neem ik iedere dag mee in mijn werk bij MechDes.
En uiteindelijk geldt voor ieder ontwerp hetzelfde: pas als het in de praktijk werkt, weet je zeker dat het echt af is.
Het volgende project: de auto van Max en een klimmende kraan?
Op mijn zolder staat nog een groot project waar ik mee bezig ben. De Formule 1-auto van Max Verstappen. De auto van het Red Bull-team is zo'n zeventig centimeter lang, met een mooi gesloten, aerodynamisch oppervlak in plaats van de technische look die je met technisch LEGO bereikt. Die staat even op een lager pitje, maar de achtervleugel en wielen staan al; nu nog het geheel stabiel en netjes maken.
Daarnaast wil ik ooit de klimmende kraan nabouwen die we bij MechDes Engineering hebben ontworpen. Daar zitten wel nog echt wat uitdagingen in. Rond én conisch tegelijkertijd? Dat is een échte uitdaging in LEGO, dus hoe ik dat voor elkaar ga krijgen weet ik nog niet. Maar wie weet dat me dat toch ooit nog eens gaat lukken, want zoals de oude reclameleus luidt: met LEGO kun je alles maken.
Misschien is dat wel wat LEGO en engineering voor mij zo leuk maakt: blijven puzzelen tot alles klopt.
Over MechDes Engineering
Bij MechDes draait alles om engineering die écht werkt. Al meer dan dertig jaar ontwerpen en realiseren we speciaalmachines, tooling en constructies voor de infra-, offshore- en maakindustrie. We combineren diepgaande technische kennis met praktische ervaring, zodat onze ontwerpen betrouwbaar, efficiënt en toekomstbestendig zijn. Betrokken samenwerken, innovatief blijven zoeken naar betere oplossingen en samen trots zijn op het resultaat: dat staat centraal en zorgt ervoor dat we een team van passievolle engineers bij ons hebben werken.
